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LAS 5´S

UN BUEN HOUSEKEEPING EN CINCO PASOS

Los cinco pasos del housekeeping, con sus nombres japoneses,ingles y español son los siguientes:

1. Seiri, Sort, (Separar) : diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descargar estos últimos.

2. Seiton, Straighten, (Ordenar): disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después del seiri.

3. Seiso, Srub, (Limpiar): mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo.

4. Seiketsu, Systematize, (Sistematizar): extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los tres pasos anteriores.

5.Shitsuke, Standarize, (Estandarizar): construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estándares

SEIRI, SORT, SEPARAR

DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:

· Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
· Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
· Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
· Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
· Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
· Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
· Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

BENEFICIOS DEL SEIRI

La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

· Liberar espacio útil en planta y oficinas
· Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.
· Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.
· Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.
· Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
· Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.


PROPÓSITO

El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energía.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:

· Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.
· El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.
· La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.
· Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.
· Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.
· El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.


JUSTIFICACIÓN

El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:

· La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
· El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo.
· En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal.
· Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve afectado por este motivo.
· Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.
· El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.


COMO IMPLANTAR EL SEIRI

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:

Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña Seiri.

Tarjetas de color

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.

Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:

· ¿Es necesario este elemento?
· ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
· ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?

Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.

En la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o moverlo a un almacén. Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina que no se utiliza actualmente.

Criterios para asignar Tarjetas de color.

· El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo. Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente.
· Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse.
· Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo.
· Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo.

Características de las tarjetas

Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:

· Una ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la novedad o el problema.
· Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificación a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas contienen la siguiente información:

· Nombre del elemento innecesario
· Cantidad.
· Porqué creemos que es innecesario
· Área de procedencia del elemento innecesario
· Posibles causas de su permanencia en el sitio
· Plan de acción sugerido para su eliminación.


Ejemplo de tarjeta roja

Plan de acción para retirar los elementos innecesarios

Durante la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una decisión clara sobre que hacer con ellos.
Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:

· Mantener el elemento en igual sitio.
· Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
· Almacenar el elemento fuera del área de trabajo.
· Eliminar el elemento.

El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.

Control e informe final

Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.

SEITON, STRAIGHTEN, ORDENAR

UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).

Seiton permite:

· Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
· Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
· Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.
· En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
· Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.
· Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
· Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.


BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

· Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
· Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial.
· El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
· La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.
· Se libera espacio.
· El ambiente de trabajo es más agradable.
· La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.


BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

· La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso.
· Eliminación de pérdidas por errores.
· Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
· El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
· Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
· Mejora de la productividad global de la planta.


PROPÓSITO

La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.


JUSTIFICACIÓN

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
· Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa.
· Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos.
· Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.
· El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina.
· Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero.
· La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.



COMO IMPLANTAR EL SEITON

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:

Controles visuales

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

· Sitio donde se encuentran los elementos
· Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
· Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
· Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
· Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
· Sentido de giro de motores.
· Conexiones eléctricas.
· Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores.
· Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
· Franjas de operación de manómetros (estándares).
· Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.

Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.

Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:

· Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
· Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
· Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
· Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan.
· Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial.
· Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad.
· Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
· Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
· El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares.
· El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva.

Marcación de la ubicación

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:

· Indicadores de ubicación.
· Indicadores de cantidad.
· Letreros y tarjetas.
· Nombre de las áreas de trabajo.
· Localización de stocks.
· Lugar de almacenaje de equipos.
· Procedimientos estándares.
· Disposición de las máquinas.
· Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.

Marcación con colores

Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:

· Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso.
· Dirección de pasillo
· Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
· Colocación de marcas para situar mesas de trabajo
· Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.

Guardas transparentes

Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de facilitar la observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminación del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de los equipos.
Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares más difíciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.

Codificación de Colores

Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.

Identificar los contornos

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá rápidamente saber cual es el elemento que hace falta.


CONCLUSIÓN

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.

SEISO, SRUB, LIMPIAR

LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe...

· Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
· Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"
· Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.
· El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación.
· No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.


BENEFICIOS DEL SEISO

· Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
· Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
· Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
· Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza
· La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
· Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes.
· La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.


IMPLANTACIÓN DEL SEISO O LIMPIEZA

El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las 5S.
Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que estos estándares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.
El manual de limpieza debe incluir:

· Propósitos de la limpieza.
· Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller.
· Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
· Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
· Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
· Diagrama de flujo a seguir.

Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.
Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas.
Esta técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de seguridad, conocimiento básico sobre el empleo de un producto de limpieza, etc. Con esta técnica se podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de limpieza.

Ejemplo de Tarjeta Amarilla

SEIKETSU, SYSTEMATIZE, SISTEMATIZAR

PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios años manifiesta:

Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estándares para nosotros". Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formación previo.

Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas compañía y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que podamos realizar estos estándares, difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.

Seiketsu o estandarización pretende...

· Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
· Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
· Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
· En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado.
· El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
· Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).

BENEFICIOS DEL SEIKETSU

· Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
· Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
· Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
· Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
· La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
· Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.
· Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA

Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades

Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.
Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
· Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
· Manual de limpieza
· Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada.
· Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza.

PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina

El estandar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.
En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vínculos" con los estándares, veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una máquina, se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicará en el tablón de gestión visual para que esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un punto deben estar ubicadas en el tablón de gestión y este muy cerca del equipo.

SHITSUKE, STANDARIZE, ESTANDARIZAR

CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Shitsuke implica:

· El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable.
· Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización.
· Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
· Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
· Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.


BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE

· Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
· La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
· Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas.
· La moral en el trabajo se incrementa.
· El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.
· El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.


PROPÓSITO

La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.
Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestión.
En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras 5´s se deteriora rápidamente. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro 5´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o Shitsuke.


COMO IMPLANTAR SHITSUKE

La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación, Orden, limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.

Visión compartida

La teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la dirección de la empresa considero la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo.

Formación

Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las 5S"Tiempo. Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las S´s. No se trata de construir "carteles" con frases, eslóganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. Estas técnicas de marketing interno servirán puntualmente pero se agotan rápidamente. En alguna empresa fue necesario eliminar a través de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que eran innecesario y habían perdido su propósito debido a la costumbre.
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creación de cultura y hábitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que está pendiente de comprar.

Tiempo para aplicar las 5S

El trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la dirección. Es necesita tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.

El papel de la Dirección

Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades:

· Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y mantenimiento autónomo.
· Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta.
· Asignar el tiempo para la práctica de las 5S y mantenimiento autónomo.
· Suministrar los recursos para la implantación de las 5S.
· Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
· Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa.
· Participar en las auditorías de progresos semestrales o anuales.
· Aplicar las 5S en su trabajo.
· Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo.
· Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5S.

El papel de trabajadores

· Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S.
· Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S.
· Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
· Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
· Realizar las auditorías de rutina establecidas.
· Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S.
· Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.
· Participar activamente en la promoción de las 5S.

DIAGNOSTICO WHITE REVOLUTION

DEBILIDADES:

• Irresponsabilidad porque no tomamos enserio que lo que estamos estudiando es parte de nuestra vida.
• Conformismo porque no nos esforzamos en dar más de lo que podemos.
• No nos damos la oportunidad de conocer al resto de la organización.
• Hacer las cosas para pasar y no para aprender.
• La pereza

OPORTUNIDADES:

• Contamos con maestros de excelencia profesiona que brindan su apoyo.l
• Estamos en la Universidad del ingles y de los valores con estas herramientas tenemos un paso adelante para conseguir mejores puestos.
• Los recursos económicos que se tienen para aprovechar en aprender de nuestros excelentes maestros.

FORTALEZAS:

• Existe apoyo entre la organización.
• Disposición para trabajar en equipo.
• Tenemos conocimiento y usamos una de las mejores herramientas en tecnología...EL BLOG.

AMENAZAS:

• Existe bastante competencia que ya esta en busca de los puestos que queremos.
• El hacer los problemas personales mas importantes que el estudio.
• La constancia que tienen otros estudiantes para seguir aprendiendo.

BMV

Importancia

La Bolsa Mexicana de Valores, S.A. de C.V. es una institución privada, que opera por concesión de la Secretaría de Hacienda y Crédito Público, con apego a la Ley del Mercado de Valores.

Derivado del seguimiento de las tendencias mundiales y del cambio en la legislación, la BMV ya empezó su proceso de desmutualizacion, pero hasta la fecha sus accionistas son casas de bolsa autorizadas, las cuales poseen una acción cada una.

La Bolsa Mexicana de Valores tiene como objetivo el facilitar las transacciones con valores y procurar el desarrollo del mercado, fomentar su expansión y competitividad, a través de las siguientes funciones:

• Establecer los locales, instalaciones y mecanismos que faciliten las relaciones y operaciones entre la oferta y demanda de valores, títulos de crédito y demás documentos inscritos en el Registro Nacional de Valores (RNV), así como prestar los servicios necesarios para la realización de los procesos de emisión, colocación en intercambio de los referidos valores.

• Proporcionar, mantener a disposición del público y hacer publicaciones sobre la información relativa a los valores inscritos en la BMV y los listados en el Sistema Internacional de Cotizaciones de la propia Bolsa, sobre sus emisores y las operaciones que en ella se realicen.
  
• Establecer las medidas necesarias para que las operaciones que se realicen en la BMV por las casas de bolsa, se sujeten a las disposiciones que les sean aplicables.
  
• Expedir normas que establezcan estándares y esquemas operativos y de conducta que promuevan prácticas justas y equitativas en el mercado de valores, así como vigilar su observancia e imponer medidas disciplinarias y correctivas por su incumplimiento, obligatorias para las casas de bolsa y emisoras con valores inscritos en la BMV.
  

La Bolsa Mexicana de Valores es el lugar físico donde se efectúan y registran las operaciones que hacen las casas de bolsa. Los inversionistas compran y venden acciones e instrumentos de deuda a través de intermediarios bursátiles, llamados casas de bolsa. Es muy importante recalcar que la BMV no compra ni vende valores.

Las bolsas de valores de todo el mundo son instituciones que las sociedades establecen en su propio beneficio. A ellas acuden los inversionistas como una opción para tratar de proteger y acrecentar su ahorro financiero, aportando los recursos que, a su vez, permiten, tanto a las empresas como a los gobiernos, financiar proyectos productivos y de desarrollo, que generan empleos y riqueza.

Misión

La BOLSA MEXICANA DE VALORES (BMV) provee la tecnología, los sistemas y las reglas de autorregulación bajo los cuales funciona el mercado de valores mexicano, principalmente en lo relativo a la inscripción, negociación y registro de acciones, certificados de participación, títulos de deuda y títulos opcionales. La infraestructura y servicios que presta la BMV permiten que las transacciones que se realizan diariamente con esos valores se lleven a cabo con transparencia, eficiencia y seguridad. Asimismo, hacen posible que inversionistas, emisores de valores y Casas de Bolsa, confluyan en un mercado organizado y en un ambiente de operación altamente competitivo.

Visión

Mantener las condiciones de eficiencia y confianza para que el financiamiento a través del mercado de valores se materialice en beneficio de las empresas y de las actividades productivas del país, y para que los inversionistas, tanto individuales como institucionales, puedan tomar decisiones de inversión y realizar sus operaciones.

La BMV está al servicio de la sociedad. Pare ello ofrece una infraestructura moderna que permite que el mercado funcione con orden y equidad para todos los participantes, dentro de una ámbito de transparencia y solidez institucional. Además, busca ampliar los mecanismos y las alternativas para que más inversionistas y empresas de diversos tamaños puedan aprovechar los beneficios de un mercado electrónico eficiente y de una gama de instrumentos competitivos y atractivos.

La consolidación del desarrollo del mercado de valores nacional es indispensable en el contexto de la globalización de los mercados financieros y el alto grado de apertura internacional de nuestra economía, así como de las reformas internas que dan una gran importancia a los mecanismos de formación de ahorro, principalmente para el retiro, y a los mecanismos de inversión colectiva como son las sociedades de inversión.

MITOS

MITO 1 : El Director es sistemático y reflexivo, el Director es hacedor de planes hechos.

Los Directores al estar al día deberian realizar planes para el mejor funcionamiento de la empresa ideas que unicamente las saben para ser ejecutadas en el momento.

Pero los hechos dicen que en realidad planean el día a día y las ideas y planes los tienen en la cabeza. Ejecutan tareas discontinuas, tienen una gran actividad.

MITO 2: El Director no tiene obligaciones regulares y todo lo tiene previsto.

Pero en realidad si que tienen obligaciones regulares tienen que hacer ciertas cosas rutinarias y diarias y ciertas tareas definidas) y además les falta tiempo.

MITO 3: Tienen un sistema formal de información.

No es cierto, hay sistemas formales de información en algunas empresas pero la mayoría carecen de ellos, hay una gran falta de constancia de lo que se hace ya que la mayoría es información verbal.

MITO 4: La Dirección es una ciencia.

Pero en realidad, el buen juicio de la intuición no es ajena.

Classical organization theory Henri Fayol
(1841-1925)



A greater sense of practical realism can be seen in the work of Henri Fayol (1949) who outlined a series of 'principles of management' by which an organization might be effectively controlled.

Fayol laid down the following principles of organization (he called them principles of management):

1. Specialization of labor. Specializing encourages continuous improvement in skills and the development of improvements in methods.

Division of work. Fayol saw specialization as a natural human process, seen in every society. Repetition of the same function brings speed and accuracy, thus increasing output. If work is divided according to skill and technical expertise, each item of work can be given to the employee most able to deal with it.

2. Authority. The right to give orders and the power to exact obedience.

Fayol defined authority as 'the right to give orders and the power to exact obedience.' He emphasised the importance of linking authority to responsibility, which together required increasing judgement and morality at senior levels. He justified higher pay for commercial managers in comparison with senior civil servants since, in his view, the latter exercised authority without responsibility. In general, he concluded that 'responsibility is feared as much as authority is sought after, and fear of responsibility paralyses much initiative and destroys many good qualities.'

3. Discipline. No slacking, bending of rules.

Defined as obedience, application, energy, behaviour and outward marks of respect. Fayol regarded discipline as essential for for the smooth running of business without which an enterprise is unable to prosper. He attributed discipline to good leadership.

4. Unity of command. Each employee has one and only one boss.

'For any action whatsoever, an employee should receive orders from one superior only. Such is the rule of unity of command (...) Should it be violated, authority is undermined, discipline is in jeopardy, order disturbed and stability threatened.' We will find in our later discussion that many modern concepts of organization are totally contradictory to Fayol's principle. Fayol regarded 'dual command' as one of the greatest sins of management, leading to uncertainty and hesitation on the part of subordinates and conflict between managers.

5. Unity of direction. A single mind generates a single plan and all play their part in that plan.

'One head and one plan for a group having the same objective.'

6. Subordination of Individual Interests. When at work, only work things should be pursued or thought about.

There should be no conflict of interest between individual ambition and the well-being of the organization as a whole. This principle requires a firm but fair hand from superiors who should set a good example. It requires constant supervision.

7. Remuneration. Employees receive fair payment for services, not what the company can get away with.

Fayol looked for some basic principles in the method of payment: * it shall assure fair remuneration; * it shall encourage keenness by rewarding well-directed effort; * it shall not lead to over-payment going beyond reasonable limits. This remains a contentious area.

8. Centralization. Consolidation of management functions. Decisions are made from the top.

Part of the 'natural order', Fayol considered that an element of centralization must always be present. He regarded the debate betwen centralization and decentralization to be one which had no precise solution.

9. Scalar Chain (line of authority). Formal chain of command running from top to bottom of the organization, like military.

The unity of command can lead to excessively chains of authority which hinder communication. Hierarchic organizations regularly insisted that departments communicated with each other only through their heads. This meant that the volume of work handled by a department mushroomed as items went up and down the chain in a game of 'pass the parcel'. Fayol rightly condemned this as inefficient and advocated a 'gang plank' arrangement whereby juniors involved in regular interactions with other departments dealt directly with each other, cutting out the hierarchy. Unwittingly, Fayol provided a key to modern organizations which he could not have conceived. As will be seen later, electronic gang planks have become so efficient that networked organizations are possible which no longer have any requirement whatsoever for layers of management.

10. Order. All materials and personnel have a prescribed place, and they must remain there.

'A place for everyone and everyone in his place.' For Fayol, this presupposed the resolution of 'the two most difficult managerial activities: good organization and good selection.' He saw the basic problem as the balancing of an organization's requirements with its resources. The larger the business, the more difficult this became: 'when ambition, nepotism, favouritism or merely ignorance, has multiplied positions without good reason or filled them with incompetent employees, much talent and strength of will and more persistence ... are required in order to sweep away abuses and restore order.'

11. Equity. Equality of treatment (but not necessarily identical treatment)

In order to obtain commitment from employees, they must be treated equally and fairly.

12. Personnel Tenure. Limited turnover of personnel. Lifetime employment for good workers.

A matter of proportion, but employees need a period of stability in a job to deliver of their best.

13. Initiative. Thinking out a plan and do what it takes to make it happen.

Being allowed to think through a problem and implement a solution is a rewarding experience which increases motivation. Fayol cautions managers against the personal vanity which prevents them from allowing this opportunity to their subordinates.

14. Esprit de corps. Harmony, cohesion among personnel.

'Dividing enemy forces to weaken them is clever, but dividing one's own team is a grave sin against the business.'

Referencias:

• Henri Farol
  Autor John C. Wood, Michael C. Word.
• Fayol, H. (1949) general y gerencia industrial, traducida de la edición francesa (Dunod) por Constance Storrs, Pitman.
• Universidad de Londres Antology.

OLA ULTRA VIOLETA

MARIA ERIKA ARELLANO ALVAREZ

Pto. Papantla 88 Col. Casasa Aleman

C.P. 07580

erisomeone@hotmail.com

Formación Académica

Universidad Victoria ( actualmente)

5º cuatrimestre Licenciatura en Adminitración de Empresas.

Habilidades

• Trabajar en equipo
• Proactiva
• Manejo de PC
• Adaptable a cambios

Experiencia Laboral

KENTUCKY FRIED CHICKEN ( Diciembre 2004- Junio 2006)

Puesto: Entrenadora de restaurante.

• Entrené a un grupo de 25 personas para el logro de los objetivos de la empresa.
  
• Desarrolle habilidades en ventas logrando ser entrenadora líder para este restaurante.
  
• Logre día a día cumplir y hacer cumplir los objetivos establecidos por la empresa.

EDUCACUON PLANETA ( Septiembre 2002- Noviembre 2004)

Agencia de Animadoras

Puesto: Animadora y promotora de fiestas infantiles.

• Fomente valores y principios mediante un programa de actividades con una metodología dirigida al sector infantil de la empresa Kentucky Fried Chicken.
  
• Fui Animadora líder, responsable de la capacitación del nuevo personal para ocupar el puesto como animadora.
  
• Fuí responsable de 3 restaurantes para la promoción y realización de fiestas infantiles, cumpliendo con todas las actividades que se ofrecían al consumidor, logrando la satisfacción del cliente.

Otros:

Idiomas:

• Inglés

Cursos:

• Programación y diseño gráfico. CENTRO DE COMPUTACION PROFESIONAL DE MEXICO.

Aficiones:

• Me gusta ver programas y leer sobre el Desarrollo Humano y automóviles.
• Investigar sobre sitios de interés de otras partes del mundo.

ESPARTANOS

El artículo de nuestro compañero de Administración VI Héctor Palacios Velazquez me parecio muy interesante ya que me sorprendio la disciplina que los niños espartanos tenían para su formación, siendo militarizada normal para ellos, pero a la vez llevando una vida civilizada, teniendo que cumplir con sus obligaciones. Siempre manteniendolos con una mentalidad de siempre triunfar.Esto nos da un ejemplo de que, si no soltamos lo que añoramos podemos lograr todo lo que nos proponemos siempre y cuando hagamos algo para cumplirlo de nada sirve pensarlo sin hacer algo para lograrlo.

LA MEJOR POLIZA DE VIDA

La mejor pòliza de vida

Tengo el mejor de los seguros, y además es gratis ¿Quien lo quiere?

Hay seguros de todo tipo. Seguros de accidentes, de hospitalización, de vida… y muchos más muy rebuscados que solventa o palian cualquier circunstancia desagradable que pueda suceder en el futuro.

Pero lo que no hay es ninguno que asegure el presente. Sí el presente.

Querer navegar más allá del agua por la que se navega, es querer estar donde aún no se ha llegado. Es querer respirar el aire del mañana sin disfrutar del que se tiene en el presente. Vivir pensando en el beso que dar a la persona amada al día siguiente es algo que nunca se sabe si llegará. Es mejor disfrutar de ese beso como si del último se tratara. Alargarlo hasta el extremo. Gozar de cada roce. Paladear cada suspiro. Emerger con cada esencia.

Caminar a cada paso mirando hacia delante sin medir cuanto queda. Contemplar el paisaje sin imaginar que pueda estar quemado en un futuro. Admirar cada amanecer sabiendo que mañana habrá otro igual o mejor.

Hacer eso es asegurar el presente. Eso es vivir en paz y salud mental. Eso es no temer a lo que pueda ocurrir. Simplemente, porque el Sol sale para ti cada día de una manera especial. Y ese Sol, está ahí, siempre presente. Quizá alguna vez no lo veas, pero lo percibes. Incluso cuando se esconde, sabes que sigue estando. No se ha ido. No ha desaparecido. Siempre está. Y está en el presente continuo de cada momento sin límites, sin pérdidas. Asegurar el presente, es saber que es lo único que tienes, y lo único que posees en esencia. Lo demás es insustancial. A veces casi imperceptible.

Asegurar el presente, es vivirlo como si no hubiera nada más, pues en verdad no hay nada más.

"Porque lo que será no lo será, si no es ahora, y si algo no es ahora, no lo será en el futuro."

Lo que produces en el presente es lo que es y lo que será en el futuro. Este es el mejor de los seguros, y además, es gratis.

¿Quien lo compra?

Alguien me enseñó

Alguien me enseñó...A ser una mujer consciente del privilegio de la vida. A responder con ello a los talentos que Dios me ha dado.

A ser feliz, siendo yo misma conforme a mi vocación y a mis sueños.

A tener el coraje de ser libre para elegir mis caminos, venciendo mis temores y asumiendo las consecuencias de mis actos.

A tener alegría para construir mi felicidad. A tener éxitos, pero también fracasos, que me recuerden mi condición humana, la grandeza de Dios y el peligro de la soberbia.

A sentirme completa, a amarme y a reconocer que soy única, irrepetible e irremplazable, y que valgo por lo que soy, no por lo que tengo.

A tener la capacidad de gobernarme. A querer el presente, elegir el futuro y trabajar para conseguirlo.

A recordar el pasado, pero no vivir en el ayer; a soñar en el futuro sin despreciar el presente. A perdonarme mis errores, mis culpas y mis caídas.

A tener el suficiente valor para pedir perdón y a perdonar a otros, olvidándome de los rencores.

A renacer cada día.A sentir que Dios vive en mí y agradecerle su infinito amor, su entrega incondicional y su presencia.A dejar de sobrevivir y atreverme a vivir. A ser mujer completa, no sustituto, menos objeto, a saber querer, saber decir sí pero también no.

A hacer de cada día, un día especial para los demás y para mí.A entender que, como ellos, se puede ser buena hija, hermana, esposa, guía y amiga.

Ellos han sido siempre... Compañeros que, en todo momento, con su exigencia y amor, ha sabido forjar un mejor camino para mi futuro.

Consejeros que han sabido escucharme, comprenderme y darme la más sencilla, pero más alentadora, palabra de apoyo.

Excelentes directores de mi formación y vida espiritual. La mejor cocinera, para la cual, el servir no es una tarea obligada, sino una labor altruista en la que deposita todo su cariño. La mujer responsable que, con su dedicación, esfuerzo y perseverancia, me ha dado el mejor ejemplo y testimonio de vida. Amigos incondicionales, que tiende su mano para apoyarme y me abre su corazón para reclinar en él mis más íntimos secretos, alegrías y tristezas.

Ellos siempre están presentes cuando los necesito, sin esperar nada a cambio. Por eso hoy doy gracias a Dios por su más bella creación: ese ser excepcional que se proyectó en la vida para darme vida...

¡ Mis padres!

AUTOS

BLACK EYED PEAS*****PUMP IT*****

BUICK RIVIERA CONCEPT

¡ BUEN VIAJE !

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